精密数控车床自激振动的原因及解决方法

造成的原因

在加工过程中，自激振动是由振动过程本身引起切削力的周期性变化，通过切削力的周期性变化，进而加强和保持振动，是振动系统补充阻尼效应消耗的能量。当振动运动停止时，交变力消失。这种金属切削中的自激振动一般称为切削颤振。

特别是自激振动的发生率远高于受迫振动。切削相对振动会降低被加工工件的表面质量，影响刀具甚至机床的使用寿命。尤其是现在大量使用高精度数控车床，数控车床保证工件精度等指标，一旦出现颤振就会变得毫无意义。

解决方案

(1)安装工具时选择合适的中心高度。车削内孔槽时，理论上要求刀尖与孔的中心线一致，但实际上，刀具安装时，刀尖往往在中心线0.1mm左右，即主要是刀具在切削时，刀尖经常因反作用力而偏移，所以要给它一个补偿量。精密cnc数控车床

(2)尽可能缩短刀杆的伸出长度，以提高刀具的刚性。刀杆受力时会弯曲并引起振动，悬挂长度越长，振动会加剧。一般情况下，刀具长度不应超过刀杆长度的2-3倍，这样可以大大提高细长刀杆的抗弯强度。

(3)合理选择刀具几何参数。刀具的几何参数有：刀具角度、主角度、角度等。前向角对振动影响很大，振动幅度随着前向角的增大而减小。但在较高的切削速度下，前角对振动的影响会减弱。因此，在高速切削时，即使使用负前角刀具，也不会产生强烈的振动。如果主偏角增大，切削力会减小，切削宽度也会减小。随着主偏转角的增大，振幅逐渐减小，但当主偏转角大于90°时，振幅增大。对于后角的选择，可以降低到2°~3°，振动明显减弱。也可以在刀具的主后角磨出一个负的倒棱角，可以起到很好的消能作用。

(4)提高工件系统的抗振能力。提高工艺系统的抗振能力是控制和防止自激振动的重要措施之一。在工艺系统中，工件系统往往容易出现振动薄弱环节，因此提高工件系统的抗振能力是非常必要的。